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위험성 평가 기법

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위험성 평가 기법

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사업장 내 위험성평가 방법 두가지

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위험성 평가기법 종류와 선정

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‘설계(관리)공정안전관리(PSM)’ 관련글

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공정위험성평가 기법종류

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공정위험성평가 기법 종류

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행정규칙 > 제정·개정문

제2조(정의) ① 이 고시에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1.「산업안전보건법 시행령」(이하 “영”이라 한다) 제33조의8제1항에서 “고용노동부장관이 정하는 주요 구조부분의 변경”이란 다음 각 목의 어느 하나에 해당하는 경우를 말한다.

가. 반응기를 교체(같은 용량과 형태로 교체되는 경우는 제외한다)하거나 추가로 설치하는 경우 또는 이미 설치된 반응기를 변형하여 용량을 늘리는 경우

나. 생산설비 및 부대설비(유해·위험물질의 누출·화재·폭발과 무관한 자동화창고·조명설비 등은 제외한다)가 교체 또는 추가되어 늘어나게 되는 전기정격용량의 총합이 300킬로와트 이상인 경우

다. 플레어스택을 설치 또는 변경하는 경우

2. 영 별표 10의 비고 제2호에 따른 “고온·고압의 공정운전조건으로 인하여 화재·폭발위험이 있는 상태”란 취급물질의 인화점 이상에서 운전되는 상태를 말한다.

3. 「산업안전보건법 시행규칙」(이하 “규칙”이라 한다) 제130조의3에 따른 “착공일”이란 유해·위험설비를 설치·이전할 경우에는 해당 설비를 설치·이전하는 공사를 시작하는 날을, 주요구조부분을 변경하는 경우에는 해당 변경공사를 시작하는 날을 말한다.

4. 규칙 제130조의6제1항제1호에 따른 “설치과정”이란 주요 기계장치의 설치, 배관, 전기 및 계장작업이 진행되고 있는 과정을 말한다.

5. 규칙 제130조의6제1항제1호에 따른 “설치 완료 후 시운전단계”란 모든 기계적인 작업이 완료되고 원료를 공급하여 성능을 확인하기 위하여 운전하는 단계로, 상용생산 직전까지의 과정을 말한다.

6. “공정위험성평가 기법”이란 사업장내에 존재하는 위험에 대하여 정성(定性)적 또는 정량(定量)적으로 위험성 등을 평가하는 방법으로서 체크리스트기법, 상대위험순위 결정 기법, 작업자 실수 분석 기법, 사고예상 질문 분석 기법, 위험과 운전분석 기법, 이상위험도 분석 기법, 결함수 분석 기법, 사건수 분석 기법, 원인결과 분석 기법, 예비위험 분석 기법, 공정위험 분석 기법, 공정안정성 분석 기법, 방호계층 분석 기법 등을 말한다.

7. “체크리스트(Checklist)기법”이란 공정 및 설비의 오류, 결함상태, 위험상황 등을 목록화한 형태로 작성하여 경험적으로 비교함으로써 위험성을 파악하는 방법을 말한다.

8. “상대위험순위결정(Dow and Mond Indices, DMI)기법”이란 공정 및 설비에 존재하는 위험에 대하여 상대위험 순위를 수치로 지표화하여 그 피해정도를 나타내는 방법을 말한다.

9. “작업자실수분석(Human Error Analysis, HEA)기법”이란 설비의 운전원, 보수반원, 기술자 등의 실수에 의해 작업에 영향을 미칠 수 있는 요소를 평가하고 그 실수의 원인을 파악·추적하여 정량(定量)적으로 실수의 상대적 순위를 결정하는 방법을 말한다.

10. “사고예상질문분석(What-if)기법”이란 공정에 잠재하고 있는 위험요소에 의해 야기될 수 있는 사고를 사전에 예상·질문을 통하여 확인·예측하여 공정의 위험성 및 사고의 영향을 최소화하기 위한 대책을 제시하는 방법을 말한다.

11. “위험과 운전분석(Hazard and Operability Studies, HAZOP)기법”이란 공정에 존재하는 위험 요소들과 공정의 효율을 떨어뜨릴 수 있는 운전상의 문제점을 찾아내어 그 원인을 제거하는 방법을 말한다.

12. “이상위험도분석(Failure Modes Effects and Criticality Analysis, FMECA)기법”이란 공정 및 설비의 고장의 형태 및 영향, 고장형태별 위험도 순위 등을 결정하는 방법을 말한다.

13. “결함수분석(Fault Tree Analysis, FTA)기법”이란 사고의 원인이 되는 장치의 이상이나 고장의 다양한 조합 및 작업자 실수 원인을 연역적으로 분석하는 방법을 말한다.

14. “사건수분석(Event Tree Analysis, ETA)기법”이란 초기사건으로 알려진 특정한 장치의 이상 또는 운전자의 실수에 의해 발생되는 잠재적인 사고결과를 정량(定量)적으로 평가·분석하는 방법을 말한다.

15. “원인결과분석(Cause-Consequence Analysis, CCA)기법”이란 잠재된 사고의 결과 및 사고의 근본적인 원인을 찾아내고 사고결과와 원인 사이의 상호 관계를 예측하여 위험성을 정량(定量)적으로 평가하는 방법을 말한다.

16. “예비위험분석(Preliminary Hazard Analysis, PHA)기법”이란 공정 또는 설비 등에 관한 상세한 정보를 얻을 수 없는 상황에서 위험물질과 공정 요소에 초점을 맞추어 초기위험을 확인하는 방법을 말한다.

17. “공정위험분석(Process Hazard Review, PHR)기법”이란 기존설비 또는 공정안전보고서(이하 “보고서”라 한다)를 제출·심사 받은 설비에 대하여 설비의 설계·건설·운전 및 정비의 경험을 바탕으로 위험성을 평가·분석하는 방법을 말한다.

18. “공정안전성 분석 기법(K-PSR, KOSHA Process safety review)”이란 설치·가동 중인 화학공장의 공정안전성(Process safety)을 재검토하여 사고위험성을 분석(Review)하는 방법을 말한다.

19. “방호계층 분석 기법(Layer of protection analysis, LOPA)”이란 사고의 빈도나 강도를 감소시키는 독립방호계층의 효과성을 평가하는 방법을 말한다.

20. “작업안전 분석 기법(Job Safety Analysis, JSA)”이란 특정한 작업을 주요 단계(Key step)로 구분하여 각 단계별 유해위험요인(Hazards)과 잠재적인 사고(Accidents)를 파악하고 이를 제거, 최소화 또는 예방하기 위한 대책을 개발하기 위해 작업을 연구하는 방법을 말한다.

21. “기존설비”란 보고서를 최초 제출하기 이전부터 가동 중인 설비로 영 제33조의6에 따른 보고서 제출대상인 설비(사용량 증가, 사용물질 변경 또는 산업안전보건법령 개정에 따라 제출대상이 된 설비를 포함한다)를 말한다.

22. “단위공장”이란 동일 사업장 내에서 제품 또는 중간제품(다른 제품의 원료)을 생산하는데 필요한 원료처리 공정에서부터 제품의 생산·저장(부산물 포함) 까지의 일관공정을 이루는 설비를 말한다.

23. “단위공정”이란 단위공장 내에서 원료처리공정, 반응공정, 증류추출 등 분리공정, 회수공정, 제품저장·출하 공정 등과 같이 단위공장을 구성하고 있는 각각의 공정을 말한다.

24. “자체점검”이란 위험설비의 안전성을 확보하기 위하여 적용기준 및 표준에 따라 사업주가 일정주기마다 자율적으로 실시하는 검사 및 시험 등의 점검을 말한다.

25. “심사”란 사업주가 규칙 제130조의3에 따라 제출한 보고서에 대해 제4장의 심사기준을 충족시키고 있는지를 확인하고 필요한 경우 의견을 제시하는 일체의 행위를 말한다.

26. “공동심사”란 영 제33조의8제2항,「고압가스 안전관리법 시행령」제10조제2항에 따라 사업주가 한국가스안전공사(이하 “가스안전공사”라 한다)에 제출한 보고서에 대하여 가스안전공사와 한국산업안전보건공단(이하 “공단”이라 한다)이 각각의 심사기준에 따라 동시 또는 순차적으로 심사하는 방법을 말한다.

27. “순차심사”란 제26호에 따른 공동심사의 방법으로서, 사업주가 제출한 보고서에 대하여 가스안전공사에서 우선 심사를 한 후, 공단에서는 가스안전공사의 심사결과를 참조하여 심사를 하는 방법을 말한다.

28. “동시심사”란 제26호에 따른 공동심사의 방법으로서, 사업주가 제출한 보고서에 대하여 가스안전공사와 공단이 동시에 심사를 하는 방법을 말한다.

29. “최악의 사고 시나리오”란 누출·화재 또는 폭발이 일어난 지점으로부터 독성농도, 과압 또는 복사열 등의 위험수치에 도달하는 거리가 가장 먼 가상 사고를 말한다.

30. “대안의 사고 시나리오”란 최악의 사고 시나리오보다 현실적으로 발생 가능성이 높은 사고 시나리오 중 누출·화재 또는 폭발이 일어난 지점으로부터 독성농도, 과압 또는 복사열 등의 위험수치에 도달하는 거리가 가장 먼 것을 말한다.

② 그 밖에 이 고시에서 정하지 아니한 용어의 뜻은 산업안전보건법(이하 “법”이라 한다)·영·규칙 및 「산업안전보건기준에 관한 규칙」(이하 “안전보건규칙” 이라 한다)과 공단의 안전보건기술지침에서 정하는 바에 따른다.

박용호 노무사의 인사, 노무 이야기

위험성평가 방법은 크게 나누어 유해·위험요인을 도출하고 유해·위험요인에 대한 안전대책을 확인·수립하는 정성적 평가와 위험요인별로 사고로 발전할 수 있는 확률과 사고피해 크기를 정량적으로 계산하여 위험도를 수치로 계산하고 허용범위를 벗어난 위험에 대한 안전대책을 세우는 정량적 평가가 있습니다.

위의 정량적 평가에 있어 확률과 피해크기를 수치화하는 것은 현실적으로 어렵고 확률과 피해크기에 대한 신뢰도문제가 제기될 가능성이 있어 최근 이러한 단점을 보완하는 방법으로 정성적인 유해·위험요인 도출에 발생빈도와 피해크기를 그룹으로 나눠 위험도를 정하는 방법을 사용하는 것이 보통으로 정량적 평가방법과 함께 Risk assessment(위험성평가)의 범주에 포함시키고 있습니다.

정성적 평가 (Hazard identification method)

① 체크리스트 평가 (Check list)

공정 및 설비의 오류 결함상태 위험상황 등을 목록화한 형태로 작성하여 경험적으로 비교함으로써 위험성을 정성적으로 파악하는 위험성평가기법입니다.

② 사고예상 질문분석 (What-If 분석)

공정에 잠재하고 있으면서 원하지 않은 나쁜 결과를 초래할 수 있는 사고에 대하여 예상 질문을 통해 사전에 확인함으로써 그 위험과 결과 및 위험을 줄이는 위험성평가기법입니다.

③ 상대위험순위 (Dow and mond indices)

설비에 존재하는 위험에 대하여 수치적으로 상대위험순위를 지표화하여 그 피해정도를 나타내는 상대적 위험순위를 정하는 위험성평가기법입니다.

④ 위험과 운전분석 (Hazard & operability studies : HAZOP)

대상공정에 관련된 여러 분야의 전문가들이 모여서 공정에 관련된 자료를 토대로 정해진 연구방법에 의해 공장공정이 원래 설계된 운전목적으로부터 이탈(Deviation)하는 원인과 그 결과를 찾아보며 그로 인한 위험과 조업도(Operability)에 야기되는 문제에 대한 가능성이 무엇인가를 조사하고 연구하는 위험성평가기법입니다.

⑤ 이상과 위험도분석Failure modes effects & criticality analysis : FMECA)

공정 및 설비의 고장의 형태 및 영향 고장형태별 위험도 순위 등을 결정하는 위험성평가기법입니다.

정량적평가 (Hazard assessment method)

① 결함수 분석 (Fault tree analysis : FTA)

하나의 특정한 사고에 집중한 연역적 기법으로 사고의 원인을 규명하기 위한 평가기법을 제공합니다. 결함수는 사고를 낳을 수 있는 장치의 이상과 고장의 다양한 조합을 표시하는 위험성평가기법입니다.

② 사건수 분석 (Event tree analysis : ETA)

정량적 분석방법으로 초기화 사건으로 알려진 특정한 장치의 이상이나 근로자의 실수로부터 발생되는 잠재적인 사고결과를 예측·평가하는 기법입니다.

③ 원인결과분석 (Cause-consequence analysis : CCA)

잠재된 사고의 결과와 이러한 사고의 근본적인 원인을 찾아내고 사고결과와 원인의 상호관계를 예측하는 위험성평가기법입니다.

법 시행 초기라 기업이 위험성평가 도입을 주저하거나 정밀하지 못한 평가 수행으로 인해 안전보건공단에서 그동안의 노력을 인정을 받지 못하는 경우가 많습니다.수치화된 형태로 위험성을 나타내는 정량적 평가와 상태에 대한 경험을 기반으로 하는 정성적 평가를 적절히 배합하여 산업안전을 도모하고 위험성평가 인정을 받는 두마리 토끼를 잡아야 하곘습니다.

사진 출처 : 1 2

위험성 평가기법 종류와 선정

평가기법 설명

체크리스트

(Checklist) 리스크 확인의 간단한 형식으로 공정 및 설비의 오류 결함상태, 위험상황 등을 목록화한 형태로 작성하여 경험적으로 비교함으로써 리스크를 확인하는 방법이다.

예비 위험요인 분석

(PHA : Preliminary Hazard Analysis) 리스크를 초기에 확인하여 리스크가 나중에 발견되었을 때 드는 비용을 감소시키기 위한 것으로 위험요인과 위험한 상황, 사건을 확인하기 위한 방법이다.

사고예방질문 분석

(What If) 공정에 잠재하고 있는 위험요소에 으해 야기될 수 있는 사고를 사전에 예상질문을 통하여 확인 예측하여 공정의 리스크 및 사고의 영향을 최소화하기 위한 대책을 제시하는 방법이다.

인간 신뢰성 분석

(HRA : Human Reliability Analysis) 인적 오류를 평가하기 위한 방법으로 이 기법을 통하여 시스템에서의 인간의 오류에 대한 확률을 미리 예상하고 발생 가능성이 높은 오류는 사전에 예방하기 위한 조치를 취할 수 있다.

근본 원인 분석

(RCA : Root Cause Analysis) 사고 발생 후 사고발생에 대한 근본 원인을 분석하는 방법으로 시스템과 프로세스의 결합에 중점을 두어 왜 사건이 발생했는지를 알아내고 확인된 원인에 따라 사고의 시작과 전개를 후향적으로 검토하고 세밀히 조사하는 구조적 접근방법이다.

결함수 분석

(FTA : Fault Tree Analysis) 사고를 일이키는 장치의 이상이나 운전자 실수의 조합을 연역적으로 분석하는 방법

사건수 분석

(ETA : Event Tree Analysis) 초기사건으로 알려진 특정한 장치의 이상 또는 운전자의 실수에 의해 발생되는 잠재적인 사고결과를 정략적으로 평가, 분석하는 방법이다.

원인 결과 분석

(CCA : Cause Conequence Analysis) FTA와 ETA 를 조합한 것으로 잠재된 사고의 결과 및 사고의 근본적인 원인을 찾아내고 사고결과와 원인 사이의 상호관계를 예측하여 리스크를 정량적으로 평가하는 방법

고장형태와 영향분석

(FMEA : Failure Mode and Effect Analysis) 발생 가능한 잠재 고장형태와 그 영향을 평가하는 기법으로, 각 고장형태의 중대성을 정성적, 반정량적 또는 정량적(이상위험도 분석)방법이다.

이상위험도 분석

(FMECA : Failure Mode, Effect and Criticality Analysis) 공정 및 설비의 고장의 형태 및 영향, 고장형태별 리스크 순위 등을 결정하는 방법이다.

위험요인과 운전분석

(HAZOP : Hazard and Operability Studies) 공정에 존재하는 위험요인들과 공정의 효율을 떨어뜨릴 수 있는 운전상의 문제점을 찾아내어 그 원인을 제거하는 방법이다.

방호계층분석

(LOPA : Layers of Protection Analysis) 원하지 않는 사고의 빈도나 강도를 감소시키는 독립방호계층의 효과성을 평가하는 방법

정량적 리스크 평가

(QRA : Quantitative Risk Assessment) 설비상에 잠재하고 있는 리스크의 형태를 발견하기 위한 정성적 위험성 평가를 수행한 후, 발견된 위험요인들이 사고로 전이할 가능성을 FTA 등을 이용하여 확률적으로 산출하고 사고의 결과를 사전에 예측하기 위한 평가방법으로서 사고 발생시 예상되는 피해범위 등을 예측하여 전체 시설의 위험을 정량적으로 결정하고, 그 수치가 목표 수준보다 큰 경우에는 이를 토대로 비상조치계획을 수립하여 시행한다.

공정 위험요인 검토

(PHR : Process Hazard Review) 잠재적인 위험물질 누출사건 및 그 결과로써 발생하는 화재, 폭발, 독성물질 누출과 같은 중요한 공정 위험요인을 확인하는 방법

공정 안전성 분석

(PSR : Process Safety Review) 설치, 가동 중인 기존 화학공장의 공정안전성을 재검토하여 사고 위험성을 분석하는 방법

위험도 기반 검사

(RBI : Risk Based Inspection) 사고 발생 가능성과 사고 결과의 크기에 의해 평가되는 위험도를 이용하여, 검사체계의 운영과 공정 또는 장치의 검사 우선순위를 결정하는 방법

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